или зарегистрируй аккаунт Рустории Укажи свой e-mail
Готово! Принимай от нас письмо
с паролем для входа на сайт.
28 ноября 2013
0
2 014

Новый бизнес с нуля-переработка полимера

Технология производства полимерно песчаной продукции заключается в приготовлении и формовке композита из песка, полимера и пигмента в готовое изделие (Черепица, тротуарная плитка ,и т. д. ) из полимерных отходов. При этом не предполагает полную очистку и глубокую сортировку полимера только придерживаться соотношения 40-50/60-50 мягких (полиэтилены) и жёстких полимеров.
-производственный участок;
-дробильный участок;- склад хранения исходных компонентов.
- склад готовой продукции;
Можно использовать помещения 100-200 м2. Габариты оборудования для производства черепицы небольшие, и позволят разместить его и на более меньших площадях – около 50 м2, но ещё необходимо иметь место для складирования сырья и готовой полимерной черепицы, в помещении необходима вытяжная вентиляция. Высота потолка от 2,5-3 метра.
Производительность предлагаемых линий позволяет выпускать около 25-50 м2 (1-2 пресса)полимерно-песчаной плитки в смену. Обслуживают всё оборудование 2-3 человека в смену. По совместительству обязательно электрик с допуском.
Вода техническая оборотная в баке 3-5 куб м.
Требования к материалам.
  • ПЕСОК В технологическом процессе песок используется любой (речной, карьерный). Желательно использовать сухой песок мелкой фракции просеянным без глинистых и пылевидных включений. Не имеет значения, какого цвета песок и происхождения. Допустимая фракция песка до 3-4х мм. Может и использоваться другой наполнитель, более доступный в выбранной местности, но прежде промышленного его использования необходимо исследовать его влияние на качество продукции. Использовать сетку для просеивания с ячейкой 4 – 5мм.
  • ПОЛИМЕР Наличие примесей различных веществ, а также грязи не каким образом не сказывается на качестве смеси, по этому особых требований к полимеру нет.
  • КРАСИТЕЛЬ Рекомендуемый краситель — железо-окисный пигмент неорганического происхождения.
Прим. Есть два варианта переработки полиэтиленовой пленки
Мы придерживаемся 1 варианта как более эффективного
Особенности технологического процесса.
При поступлении полимера на производственный участок происходит его измельчение, сортировка и удаления металлических предметов. Отдельно дробятся отходы «мягкого» пластика ( ПВД, ПНД и т. п. ) и отдельно «жесткого» пластика (АБС, полистирол, ПЭТ и т. д. ) до получения фракции 1 – 15; 1 – 25. Можно использовать для работы только «мягкие» полимеры. При использовании жестких полимеров необходимо учитывать их пластичность. Рекомендуем смешивать: 60% «мягкого» полимера и 40% «жесткого». Полиэтилены лучше ведут себя при отрицательных температурах и глянец на изделии получить проще, зато «твёрдые» полимеры добавят жёсткости и прочности при нагреве на солнце. Работать с гранулятом или полимером одной марки лучше, удобнее. Получается геометрически ровная и правильная черепица.
При изготовлении более объемных изделий: тротуарной плитки, люков ит.д исмешивание не столь важно. В процессе изготовления полимерпесчаных изделий не рекомендуется завышение температуры выше указанных норм. Так как это приводит к нарушению структуры полимеров.
НЕ подходят тугоплавкие полимеры (поликарбонаты, фторопласты) и резины. Категорически против ПВХ ужасный запах и отрицательно на наш взгляд влияет на изделие.
Дробилка. Дробление полимеров производится при помощи ножей на дробилке барабанного типа.
Фракция дробленного полимера может быть неоднородной – это не ухудшает качества смеси. Но необходимо учитывать, что чем меньше фракция, тем лучше внешний вид готового изделия.
Фракция дробленного полимера может быть неоднородной – это не ухудшает качества смеси. Но необходимо учитывать, что чем меньше фракция, тем лучше внешний вид готового изделия.
ПРЕСС.
Пресс гидравлический вертикального типа с рабочим ходом матрицы служит для формовки определенного количества нагретой массы в готовое изделие. Разогретую смесь с АПН-а подаем в пресс форму, смыкаем на 1-2 минуты для черепицы.
На нижней плите установлена матрица с охлаждением и выталкивателями. Причём температуры матрицы и пуансона различны, что достигается двумя разными контурами охлаждения либо одним за счет разного диаметра входа воды. Это сделано для того чтоб получать глянцеватую поверхность, хотя некоторые клиенты заказывают матовую. Для получения матовой поверхности полимерно-песчаной черепицы достаточно охладить верхнюю форму также сильно, как и нижнюю. Это применяется для производства полимерно-песчаной брусчатки. Краситель может и не добавляться, и изделие получается серым по цвету, как бетон.
Пресс комплектуется гидростанцией, Производительность линии зависит в том числе и от производительности пресса, скорости охлаждения и формования изделия.
Производительность за сутки: Тротуарная – 45-60м2.
В процессе изготовления полимер песчаных изделий не рекомендуется завышение температуры выше указанных норм. Так как это приводит к нарушению структуры полимеров. В итоге приводит к износу оборудования, теряется товарный вид и качество изделия.
Полимерно песчаная черепица и плитка имеет низкий процент водопоглащения, что повышает прочностные характеристики и позволяет использовать их в любых климатических условиях (-65С до 200С). Прокрашивается по массе сухими красителями «Bayer», отчего окраска считается устойчивой. Норма расхода на 100 м2: 520 кг полимера, 1500 кг песка, 12.5 кг красителя.
Размер полимерно песчаной тротуарной плитки 333х333х25-45 мм.
Варианты линии.
Рассмотрим производство плитки, брусчатки при оптимальной комплектации:
- агломератор — 1 ед,
- АПН — 1 ед,
- Пресса — 2 ед,
- пресс-формы — 2 ед,
- пескосушилка — 1 ед,
- дробилка — 1 ед,
- мешалка — 1 ед.
При данной комплектации потребуется от 150 кв.м на оборудование и остальное под склад песка, полимера и склад готовой продукции,
хотя можно хранить и на улице при любой температуре,но в тени.
Выпускаемая продукция плитки тротуарные.
Производительность за сутки всей линии при выпуске плитки толщиной 40 мм 333х333 мм (вес 4.0 кг), примем =15 плиток /час
Расчет: 2 пресса х 15 плиток х 20 час= 600 плиток/сутки и в месяц =600 плиток х 30дней=18000 плиток; в метраже=2000 кв. м.
По весу =18000 плиток х 4 кг= 72000 кг.
Прим. Если расчет сделать для плитки толщиной 20 мм, то доход выше.
Обслуживают всё оборудование 4-5 человека в смену.
Схема работы следующая: 2 человека заняты на прессовке постоянно и когда зажимают пресс-форму на 3-4 мин, то могут в это время отойти посмотреть работу линии, закинуть приготовленный композит песок с полимером+пигмент в бункер АПН ,затем рядом на столе укладки продукции (где оно остывает) очистить облои плиток, когда работают 2 пресса, то на очистку от облой стоит 1(№3) рабочий который иногда и не успевает за ними и тогда пресссовщики ему помогают. Облои очищают ножом типа сапожного заточенного с одной стороны. №4 в это время готовит компоненты (песок, пигменты, полимер и т.д), готовит чай, перекус другие работы по помещению т.е выступает в роли подсобного работника. Но все работники взаимозаменяемы и постоянно друг друга меняют. Если будет 5 человек это более оптимально так как меньше будут уставать и производительность повыше. Тем более №5 может работать на Агломераторе получать агломерат, примем что за 8 часов получаем 700-800 кг агломерата. Но применяя один агломерат полученный из ПВД-ПНД-стрйч пленки. не эффективно, поэтому смешиваем с дробленкой (40/60)полученной из переработанных отходов так называемого жесткого полимера (стулья, столы, ящики и т.д) на дробилке. И данный смешанный материал принципе хватает на 3-4 суток работы линии.
Смена может работать по 12 часов можно по 8 часов ,самое главное чтоб АПН и пресс работали без остановки, так как остановки требуют лишней траты э/энергии на запуск (прогрев АПН), но вначале от никуда не деться. Итак при данной комплектации оборудования в 2 смены по 10 часов будет задейственно мин 8-10 человек. Днем будут работать 5-6 человек, а ночью 4 человека.
По совместительству обязательно электрик с допуском.
Потребляемая электроэнергия
В данном случае работают по 20 часов -АПН, Пресс, Мешалка
Пескосушилка, дробилка, Агломератор по 10 часов.
Отсюда Потребляемая электроэнергия линии:
Агрегат плавильно — нагревательный АПН
Мощность нагрев. элементов 14 кВт
Мощность эл. Двигателя 7.5 кВт
Пресс гидравлический
Потребляемая мощность 7.5кВт
(21,5+7,5)квт х 20час= 580 квт/сутки
Агломератор
Установленная мощность 30 кВт,
Сушилка песка шнековая
Мощность нагревательных элементов 12 кВт
Мощность эл.двигателя 3 кВт
Дробилка
Установленная мощность 7,5 кВт,
Берем для АПН и Пресса по 20 часов работы для расчета э/энергии, а не 24 часа так, как АПН не постоянно работает на нагреве
и не потребляет все 21,5 квт ( масса нагрелась до нужной температуры и чтоб не перегреть ее, выключаем 3-4 группу ТЭНов).
Или агломератор останавливаем для выгрузки агломерата и т.д, А потому энергозатрата оборудования принята ориентировочно и на самом деле она может быть на 15-20 % ниже заявленных.
Также рассмотрим вариант минимальной комплектации для производства плиток:
- АПН — 1 ед,
- Пресс — 1 ед,
- пресс-форма — 1 ед,
При данной комплектации потребуется от 70-100 кв.м на оборудование и остальное под склад песка и склад готовой продукции.
В данном случае агломерат и дробленку покупаем на стороне, песок сушим на обычном железном ящике размером 2х3 м с подогревом ТЭНами снизу (8-10 квт). Днем работают 4 человека, ночью 2 человека
Производительность за сутки всей линии при выпуске плитки толщиной 40 мм 333х333 мм (вес 4.0 кг), примем =15 плиток /час
Расчет: 1 пресс х 15 плиток х 20 час= 300 плиток/сутки и в месяц =300 плиток х 30дней= 9000 плиток; в метраже=1000 кв. м.
По весу =9000 плиток х 4 кг= 36000 кг.
желательно иметть запасной шнек на АПН (шнека хватает в течении 3-4 мес при работе на кварцевом песке
и 6-8 месяца на речном обычном песке но все зависит от интенсивности работы).
производство оптимальной комплектации для производства черепицы:
- агломератор — 1 ед,
- АПН — 1 ед,
- Пресса — 2 ед,
- пресс-формы — 2 ед,
- пескосушилка — 1 ед,
- дробилка — 1 ед,
- мешалка — 1 ед.
производство минимальной комплектации для производства черепицы:
- АПН — 1 ед,
- Пресс — 1 ед,
- пресс-формы — 2 ед,
- дробилка — 1 ед,
расходы материалов на кв.м
Черепицы полимер песчаной- 2.1 кг 0.8х315х405 мм, в 1 м2: 9,5 шт.
Расход по материалам на 100м²
- Песок 1533 кг
- Отходы пластика 540 кг
- Краситель 27 кг
При производстве плиток: полимера добавляют меньше а больше песка.
На производство 100 м2 плитки (9 шт.х4 кг х 100 м2 = 3600 кг )требуется:
-Песок 3023 кг.
-Отходы пластика 540 кг
-Краситель 37 кг.
Технология производства полимерпесчаных люков фактически тоже самое
Линия оптимальной комплектации для производства колодезных люков:
- агломератор — 1 ед, получение агломерата
- АПН — 2 ед,
- Пресса — 2 ед, один под крышку второй пресс под корпус
- пресс-форма — 1 комплект (крышка и корпус),
- пескосушилка — 1 ед, постоянно сухой песок
- дробилка — 1 ед, дробление разногабаритных отходов полимера (тазы, стулья и т.д)
- мешалка — 1 ед.
линия минимальной комплектации для производства колодезных люков:
- агломератор — 1 ед,
- АПН — 1 ед,
- Пресса — 1 ед, (менять пресс-формы)
- пресс-форма — 1 комплект (крышка+корпус),
- пескосушилка — 1 ед,
- дробилка — 1 ед,
- мешалка — 1 ед.
При производстве колодезных люков (Д=630 мм) Вес= 45-52 кг (крышка +корпус):
Расход по материалам на 100 штук
-Песок 3900 кг.
-Отходы пластика 1 230 кг.
-Краситель 70 кг.
В приложении ориентировочные цены.
Цена оборудования будет зависит от формы оплаты, комплектации и определяется при офрмлении заказа
Срок изготовления оборудования 40-60 суток.
Пуско-наладочные работы проводите силами ваших рабочих (1-2 чел) под руководством нашего специалиста. обучение персонала -2-3 недели, Обучение.
Можем провести обучение в Уфе.
Необходимо:
1. Система охлаждения для пресс-форм: насос, емкость- 3-5 м3, температура воды желательно10-15С, летом происходит повышение потому придется доохлаждать,
2 Система вентиляции с подводом вентруб к загрузочной части АПН, к выходу массы из АПН, к прессу.
Данное производство трудоемкое и требует строгого соблюдения технологического регламента.
Контроль полимерных компонентов.
Субботний Рамблер
Рекомендации
JPG, PNG, GIF (не более 2 Мб)
1000
Ctrl+Enter для публикации комментария
Подпишись на Русторию,
не будь злюкой.
Нажмите «Подписаться на новости», чтобы читать
новости Рустории в Вконтакте.
Вконтакте
Facebook
Twitter
Спасибо, я уже подписался на Русторию
Подпишись на Русторию,
не будь злюкой.
Нажмите «Подписаться на новости», чтобы читать
новости Рустории в Вконтакте.
Вконтакте
Facebook
Twitter
Спасибо, я уже подписался на Русторию
18+
|
ИнтернетТранспортРекламаТранспортСпортПутешествияЕдаПриродаПолитикаОружиеЭкономикаИсторияЗдоровьеМузыкаНаука